CoherentCREATOR

切削ノウハウと併用した活用で精度を確保

図面のないモデルを素早くデータ化&設計

金属造形機の普及化によりこれまでの金属加工ノウハウや金型製作スキルの需要が減ってしまうのではないかと考える方もいるかもしれません。
しかし、3DCADデータさえあれば複雑な形状の造形が可能ですが、造形直後の造形物の寸法精度は±数100μmとなり、切削加工のような精度は実現できません。
そこで、既存の切削加工ノウハウと併用することで、金属造形が得意とする複雑な形状の造形と、苦手な精度面の解消が可能です。これまでの設備やノウハウと併用した運用により、要求精度の高い金型などへの活用も可能です。

造形から切削から段取りの流れ
切削仕上げ①

上記マニホールドの例を順を追ってご紹介します。
まずは、精度が必要な箇所を把握します。
勘合部分や取り付け面などは、あらかじめ削り代を設け、切削加工で精度を出します。
今回のモデルの場合、精度が重要な箇所は取り付け面と穴位置および穴径です。それぞれ切削加工にて仕上げるため、平面のオフセットと、穴埋めの編集後、STLに書き出し造形します。

切削仕上げ②

モデルの形状やサイズ、サポート付加位置などから、切削加工の段取りを検討します。
今回の場合は、ビルドプラットフォームに取り付けたまま、まず面.aの平面と穴を加工します。同時に、除去可能なサポートが可能であれば合わせて切削します。ビルドプラットフォームは円形ですが、CREATORに搭載されたクランプシステム(Schunk製)をNC円テーブルにも搭載することで、切削加工時の加工原点の設定がスムーズに進められます。

切削仕上げ③

次に、造形物をビルドプレートから取り外し、面.bの加工をします。面.aで加工した平面・穴を使用し、モデルを保持するため図③のような治具を用いて固定します。
このように、サポート量と切削時の負荷を考慮し、モデルの固定方法を検討しておくことも、切削加工で精度を確保するため重要なポイントです。

金属造形品の内部状況の確認

製品のカスタムパーツを作成

X線CTスキャナの活用により、非破壊で溶融状況や巣の残留を把握できます。モデル表面の造形品質だけでなく、内部まで検査することで、寸法検査やパラメータ改善などにご活用頂けます。

溶融状態の把握とパラメータの関係

金属造形のパラメータレシピを作成する際、表面上は問題なく造形できていても内部に残る問題は目視では判断できません。温度の高くなる箇所へ使われる場合、未焼結材料が残っていたり、焼結ガスが閉じこめられてしまったりすると、破損や事故に繋がりかねません。CTスキャナによる内部検査をすることで、そのような焼結エラーの有無を把握し、パラメータの改善や品質保証の根拠として活用頂けます。