生産プロセスのデータ収集の実態とIoT導入のメリットとは？

データ収集を行っている企業は1年間で大幅増加

図Aは2015年と2016年での生産プロセスのデータ取得の有無についての調査です。 わずか1年間でデータ収集を行っている企業が1年間で26%増加し、行っていない企業が少数となりました。　

「見える化」による具体的な改善に意欲的な企業も大幅増加

では、収集されたデータはどの程度活用されているのでしょうか？ 図Bは、収集データの「見える化」やトレーサビリティ管理などの生産プロセスの改善・向上などの活用度合いに関する2015年と2016年の調査結果です。 1年間でデータ収集を実施する企業が増えた一方で、具体的な生産プロセス改善や向上に繋がる取り組みを行っている企業の数に大きな変化はありません。しかし、「実施する計画がある」企業は微増しており、「可能であれば実施したい」と答える企業は大幅に増加しています。
多くの企業が「見える化」による生産プロセス改善･向上への取り組みに挑戦しようとしています。

データ収集は利益に繋がるのか

多くの企業がデータ収集と「見える化」に意欲を持っていることがわかりましたが、実際にデータ収集は利益に繋がっているのでしょうか。図Cは、工場内データ収集の有無と前年との営業利益との関係性の調査結果です。 営業利益が増加している企業ほど工場内のデータ収集を行っている傾向大きくなっています。
収集したデータの「見える化」でプロセス改善を実施する企業が増えた場合、データ収集を行っている企業と行っていない企業の利益の差はより大きくなっていくと考えられます。

前述のように、今後他社との競争の中でデータ収集が重要な役割を果たすことがわかりました。しかしデータ収集には多くの工数と時間が必要となります。このデータ収集のための仕組みの構築が「見える化」の障壁となっている企業様も多いのではないでしょうか。 これらの障壁を取り払い、効率化にデータ収集を可能にするのが“IoT”による設備稼働実績監視です。
設備稼働状況や実績を自動的に収集できるため、データ収集にかかる工数を大幅に削減し、データに基づいた改善に専念することができます。
現在生産プロセスでのデータ収集を行っていない企業様も、“IoT”を活用することで、すぐにデータ収集ができる環境を構築できます。

「どんなデータをとればどんなメリットが生まれるか」が不明瞭なため、「見える化」に踏み出せない企業様も多いかと思います。 本項目では、IoTを活用した「見える化」で効率化を実現された事例をご紹介します。 今後の「見える化」の活用にお役立て下さい。
※下記事例の内容と画像は、経済産業省 関東経済産業局の「中小ものづくり企業 IoT 等活用事例集」より抜粋 、編集して掲載しています。

機械の稼働率を25%向上

成形品の生産量を1.5倍に

前項では、「設備稼働率の把握」と「設備のリアルタイム監視」で生産性を向上させた企業様の事例をご紹介しました。このほかにも、設備稼働にかかわる情報の把握が、製造現場での「見える化」による改善の実例として多く挙げられています。
そんな、設備稼働監視と実績取得に弊社がおすすめするのが「Facteye」です。
「Facteye」はお使いの工作機械の稼働状況をリアルタイムで把握し、実績を蓄積していくことができる設備稼働監視・稼働実績管理IoTシステムです。「見える化」からの改善を効率的に実現することができます。

設備改造なしで“繋がる”

リアルタイムで稼働状況を監視

稼働実績も“見える化”