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汎用性の高いSLS(粉末焼結造形)システム

扱いやすさとクオリティを両立

コンパクトSLSシステム Fuse1

パウダー材料をレーザで焼結し積層することで、丈夫で機能的なパーツ造形を可能にするSLS(粉末焼結) 造形方式。これまでは高額なハイエンド機が主流だったために一部のユーザのみが利用することができる技術でした。
Fuse 1は、これらの概念を覆します。
デスクトップクラスのコンパクトサイズにSLS技術を凝縮し、扱いやすさとハイエンド機に迫るクオリティを両立。
あらゆる業界・業種で製品開発の加速を実現する…。
それが、Formlabsの「Fuse 1」です。

Fuse 1/Fuse Sift
効率的でクリーン、パッケージ化された造形システム

パウダーに触れずにリサイクル

Fuse 1とFuse Siftの連携動作によるパッケージ化された造形システムで、効率的、且つ、クリーンな運用を可能にしました。
造形完了後はビルドチャンバユニットをFuse 1から取り外し、Fuse Siftにセットしてデパウダー(余分なパウダーを除去)処理をすぐに行なうことができます。
このとき、Fuse Siftの作業エリア内は陰圧されているため、パウダーがエリア外へ飛散することはほとんどありません。
また、0.3μm 粒子を99.97% 以上捕集するHEPAフィルタを搭載し、廃エアーの浄化にも配慮しています。
除去されたパウダーの回収やリサイクルのための新品パウダーとの混合もセミオート化されているため、ほとんどパウダーに触れること無くパウダーリサイクルが可能です。

Fuse Siftデパウダー処理
誰でもすぐに使えるかんたん操作

操作性はForm 2/Form 3で実証済の付属ソフト

付属のソフトウェア“PreForm”にデータ(.stl/.obj)を読み込めば、材料を選択してモデルの配置を決めるだけ。ほぼ自動で造形準備が整います。
造形のための難しいパラメータ設定は必要無いので、誰でもすぐに使いこなすことができます。
材料使用量や造形予測時間の確認はもちろん、一度のジョブで効率よく多数個造形するための複数配置もクリック一つで完結します。

窒素不要の新設計専用材料

専用設計のナイロン材料:不活性ガス不要で造形可能

耐熱性と耐衝撃性・引張強度など、優れた機械的特性を持つナイロン12とナイロン11を材料として使用します。
一般的にナイロンを焼結する際、材料が酸化してしまうためクオリティと材料特性が失われてしまいます。そのため、ハイエンド機を含む多くのSLS造形機では窒素などの不活性ガス充填設備が必要でした。
しかし、Fuse 1専用に新設計されたナイロン12とナイロン11は、完全な温度コントロールにより窒素を必要とせず、材料特性を維持しながら高いクオリティの造形を実現しました。

サポート不要でコストと時間を圧縮

Fuse 1エコシステム

SLS(粉末焼結造形)方式では、ベッドに敷き詰められたパウダーにレーザを照射し、焼結した材料を積み重ねて造形します。未焼結のパウダーがモデルを支えるため、これまでは廃棄するしかなかったサポート材を必要としません。
造形コストの削減だけでなく、サポート除去の工程も不要になるため、人的・時間的コストの圧縮にも貢献します。
また、オーバーハングやブリッジ、内部構造や稼働部位など、サポート除去が難しくなるような複雑な形状や一体構造であっても制限なく造形することができるため、製品開発の自由度を高めることができます。

廃棄物は限りなくゼロのエコシステム

Fuse 1エコシステム

造形中、ビルドチャンバ内部は200℃近くまで熱せられるため、未焼結のパウダーも僅かながら劣化してしまい使用済みパウダーになってしまいます。
しかし、Formlabsの新しい材料設計技術により、未焼結のパウダーに約30%の新品パウダーを混ぜ合わせることで、リサイクルパウダーとして使用を続けることができます。
Fuse 1は、ムダのない材料運用で廃棄物がほとんど出ないエコシステムです。