STエンジニアリング・ランドシステムズ社、CreatBot D1000 Pro HSで水中潜水艦機器の研究開発を加速
STエンジニアリング・ランドシステムズ社は、シンガポール・テクノロジーズ・エンジニアリングの中核事業部門であり、防衛および特殊工学分野において50年以上の技術実績を有しています。同社は、定評のある陸上システム事業に加え、海洋および深海機器分野においても高度な能力を有しており、水中潜水艦システム、海洋無人プラットフォーム、深海探査機器の研究開発、製造、およびライフサイクル全体にわたる技術サポートに注力しています。
アジア太平洋地域における重要な水中防衛機器サプライヤーとして、STエンジニアリング・ランドシステムズは常に最も厳格な海洋軍事製造基準を遵守しています。すべての製品は、高圧耐性、耐腐食性、高い密閉性、高精度といった要件を満たし、極限の深海環境下でも信頼性の高い動作を保証します。
プロジェクトの背景と課題
STエンジニアリング・ランドシステムズは、次世代潜水艦用機器の研究開発過程において、従来型の製造プロセスでは解決できない効率上のボトルネックに直面していました。
- 開発プロセスの長期化：従来の方法では、1メートル級の船体断面または内部フレームの試作機を完成させるのに3〜4週間かかり、設計変更ごとの再プログラミングや再成形が高コストと長い期間を要する。
- 材料特性による変形問題：潜水艦部品に用いるPA-CFやPET-CFなどの高強度複合材料は、一般的な3Dプリンターの温度環境不備により、大型部品で反りやひび割れ、層間剥離を起こしやすい。
- 密閉構造の製造限界：複雑な密閉空洞やパイプライン構造を分割加工・組み立てする必要があり、作業量増加だけでなく、水中シール性能を損なう隙間が発生しやすい。
- 比較検証効率の低さ：複数バージョンの方式検証効率が低く、研究開発プロジェクト全体の進捗を著しく遅らせていた。
解決策：CreatBot D1000 Pro HS 大型産業用3Dプリンター
STエンジニアリング・ランドシステムズは、厳格な技術テストと実稼働検証を経て、CreatBot D1000 Pro HS大型高速産業用3Dプリンターをシンガポール本社の研究開発センターに導入しました。
1050×1050×1050mm 造形サイズ
単体船体セクション、シェルモジュール、大型内部フレームの印刷に最適で、分割モジュール型研究開発のニーズをカバーします。
完全密閉型定温チャンバー
ASA、PA-CF、PET-CF等の高強度複合材料と完全に互換し、大型部品の反りや変形問題を解決します。
高精度モーションコントロール
大型分割部品の寸法公差を±0.1mm以内に安定させ、複数セクションモジュールの精密な組み立てを確実に保証します。
【運用状況】
数十時間にわたる連続印刷作業に対応し、単一船体セクションの印刷時間を2〜3日以内に制御。フィラメント切れ検知と自動印刷再開機能により手動監視を最小限に抑えています。現在は、分割船体部品、支持構造プロトタイプ、密閉空洞検証部品、研究開発専用治具の迅速なプロトタイピングに使用されています。
実際の適用結果
1. 単一セクション試作品の生産効率が大幅に向上
単一船体セクションの印刷時間は2〜3日で安定し、全体の納期は約25〜30日（従来の3〜4週間から70%以上短縮）となりました。チームは比較検証や物理組み立てテストのために複数の設計案を迅速に出力可能になりました。
2. プロトタイプ全体のサイクルを大幅に短縮
7〜8セクションからなる潜水艦試作機全体の製造期間を、従来の方法の9ヶ月から2〜3ヶ月に短縮。試作機全体の組み立て試験や水中シミュレーション試験をより早期に実施できるようになりました。
3. 組立精度とシール性能の向上
高精度な分割印刷によりモジュール間の嵌合隙間が設計要件内に制御され、組み立て時の手直し作業と水中漏水のリスクが大幅に減少しました。
4. 研究開発プロトタイプ製作コストの大幅削減
高額な金型費用や大規模なCNC加工費用を排除し、材料利用率を従来の約30%から80%以上へ向上。初期段階の研究開発投資コストを大幅に抑制しました。
症例概要
今後もCreatBotは産業グレード3Dプリンティング技術の専門知識をさらに深め、高度な機器製造分野の顧客に対し、信頼性が高く効率的な積層造形ソリューションを提供していきます。